ICS 77 .040.99 CCS H 25 团 体 标 准 T/CSTM 00790.1—20 22 汽车用薄钢板 第1部分：抗氢致延迟断裂 性能评价 拉深成形法 Steel sheet for automobile - Part 1: Evaluation of resistance to hydrogen -induced delayed fracture - Drawing forming method 2022-11-23发布 2023-02-23 实施 中关村材料试验技术联盟 发布 CSTMhQÆSÑ^Ou( 全国团体标准信息平台 T/CSTM 00790.1 —2022 I 前 言 本文件参照 GB/T 1.1—2020 《标准化工作导则 第1部分： 标准化文件的结构和起草规则》 ， GB/T 20001. 4—2015《标准编写规则 第4部分：试验方法标准》 的规定起草。 本部分为 T/CSTM 00790 《汽车用薄钢板试验方法》的第 1部分。 本文件由中国材料与试验团体标准委员会综合标准领域委员会（ CSTM/FC99 ）提出。 本文件由中国材料与试验团体标准委员会综合标准领域委员会（ CSTM/FC99 ）归口。 CSTMhQÆSÑ^Ou( 全国团体标准信息平台 T/CSTM 00790.1 —2022 II 引 言 为更好地评价汽车用薄钢板的抗氢致延迟断裂性能、疲劳服役性能，提高板料成形的仿真模拟精 度，体系设计上形成汽车薄板的系列化，特制订汽车用薄钢板系列标准。 T/CSTM00790 《汽车用薄钢板试验方法》 拟由４部分 构成： ——第1部分：抗氢致延迟断裂性能评价 拉深成形法 。目的在于 提供一种采用拉深成形法对厚度 不大于 3mm的汽车用薄钢板进行 抗氢致延迟断裂性能 评价的试验方法。 ——第2部分：轴向力控制疲劳试验方法 。目的在于提供一种厚度小于 3mm的汽车用薄钢板轴 向 力控制疲劳试验方法。 ——第3部分：轴向应变控制疲劳试验方法 。目的在于提供一种厚度小于 3mm的汽车用薄钢板轴 向应变控制疲劳试验方法。 ——第4部分：双向拉伸试验十字形拉伸试样 。目的在于 提供两种满足中心区两个主方向应力、 应变的均匀性和一致性 以及大应变量的 十字形拉伸试样形状和尺寸 。 本文件的发布机构提请注意，声明符合本文件时，可能涉及到 《一种超高强度汽车钢板抗氢致延迟 断裂性能评价方法》 （申请号：202110725878.1 ）相关的专利的使用。 本文件的发布机构对于该专利的真实性、有效性和范围无任何立场。 该专利持有人已向本文件的发布机构承诺，他愿意同任何申请人在合理且无歧视的条款和条件下， 就专利授权许可进行谈判。该专利持有人的声明已在本文件的发布机构备案。相关信息可以通过以下联 系方式获得： 专利持有人姓名 ：鞍钢股份有限公司 地址：中国辽宁省鞍山市铁西区鞍钢厂区 请注意除上述专利外，本文件的某些内容仍可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 CSTMhQÆSÑ^Ou( 全国团体标准信息平台 T/CSTM 00790.1 —2022 1 汽车用薄钢板 第1部分：抗氢致延迟断裂性能评价 拉深成形法 重要提示 :使用本文件的人员应有正规实验室工作的实践经验。本 文件并未指出所有可能的安全问 题。使用者有责任采取适当的安全和健康措施，并保证符合国家有关法规规定的条件。 1 范围 本文件规定了采用拉深成形法进行汽车用薄钢板抗氢致延迟断裂性能评价的试验方法， 包括试验方 法的原理、术语和定义、符号和说明、试样、拉深成形、充氢、试验步骤、试验结果计算和试验报告等。 本文件适用于采用冷成型工艺、 厚度不大于 3.0mm（试样最小厚度为 0.6mm）、抗拉强度不低于 1000MPa 的各类汽车用薄钢板，带有涂镀层以及其他强度级别的汽车用薄钢板可参照执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅 该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 15825.2 -2008 金属薄板成形性能与试验方法 第2部分：通用试验规程 GB/T 15825.3 -2008 金属薄板成形性能与试验方法 第3部分：拉深与拉深载荷试验 3 原理 采用具有凸模和凹模的成形试验机，对一定直径的圆片状汽车用薄钢板试样进行拉深成形，将试样 冲成一定拉深比的杯状试样，再将其置于充氢介质中浸泡。部分试样由于受应力和氢环境的共同作用， 会发生氢致延迟 断裂现象，在杯体出现裂纹。将试样浸泡至指定时间，观察并记录试样的破裂情况。计 算经拉深成形和充氢介质浸泡至充氢上限时间后，试样不发生破裂所允许采用的最大试样直径，将其与 凸模直径的比值 —临界拉深比，作为评价指标，以此来确定材料是否适合所推荐的用途，或评估材料在 服役条件下发生氢致延迟断 裂的可能性。 4 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 4.1 充氢上限时间 upper limit of hydrogen charging time 试样在充氢介质中静置的最长时间，超过该时间试样不发生破裂，则认为试样经任意长时间充氢浸泡都 不会发生破裂。 4.2 临界拉深比 critical drawing ratio HICLDR 经拉深成形和充氢介质浸泡至充氢上限时间后，试样不发生破裂所允许采用的最大试样直径与凸模直径 CSTMhQÆSÑ^Ou( 全国团体标准信息平台 T/CSTM 00790.1 —2022 2 的比值。 5 符号和说明 符号和说明见表 1。 表1 符号和说明 符号 说明 单位 pd 凸模直径 mm 0D 试样直径 mm  maxHD 经拉深成形和充氢介质浸泡至 充氢上限时间后， 试样不发生破裂 所允许采用的最大试样 直径 mm  max0D 最大试样直径， 按GB/T 15825.3 -2008中的规定 mm  min0D 最小试样直径，即 )25. 1 (pd mm HICLDR 临界拉深比  nD' 0 相同直径的一组试样中，破裂的试样个数与未破裂的试样个数相等 （均为 3个时），该组 的试样直径 ，角标 n表示试样直径序号 mm  nD' ' 0 相同直径的一组试样中，破裂的试样个数小于 3时，该组的试样直径，角标 n表示试样 直径序号 mm  1' ' 0nD 相同直径的一组试样中，破裂的试样个数等于或大于 4时，该组的试样直径，角标 n表 示试样直径序号 mm 0 0fD 一组 6个试样经拉深成形和 充氢介质浸泡至 充氢上限时间后 均不产生破裂时的最大直径 （外推值） mm 6 0fD 一组 6个试样经拉深成形和 充氢介质浸泡至 充氢上限时间后 全部破裂时的最小直径 （外 推值） mm 0D 相邻两级试样直径的尺寸级差，其值为 1.25 mm X 当  nD D' ' 0 0 时，一组试样中破裂的试样个数， 0≤ X≤3 Y 当  1' ' 0 0nD D 时，一组试样中破裂的试样个数， 4≤ Y≤6 Z 当  1' ' 0 0nD D 时，一组试样中未破裂的试样个数， 0≤ Z≤2 M 当  min0 0D D ，且该组中破裂试样个数大于 3时，该组中破裂的试样个数， 4≤ M≤6 K 当  min0 0D D ，且该组中破裂试样个数大于 3时，该组中未破裂的试样个数， 0≤ K≤2 6 试样 CSTMhQÆSÑ^Ou( 全国团体标准信息平台 T/CSTM 00790.1 —2022 3 6.1 采用圆片状试样，试样形状和尺寸见图 1。按规定的直径级差分组，相邻两级试样的直径级差为 1.25mm，各级试样直径为 )25. 1 (t dp mm（ t≥1，且 t为整数）。按图 1所示选取 3个位置进行直径测量， 三个直径测量值（见图 1中 1D、 2D、 3D）尺寸偏差均不大于 0.05mm。 6.2 在试样上最有代表性的三个部位测量厚度，并以它们的平均值作为试样实测厚度，测量精度为 0.01mm。 6.3 试样组数不少于 2，每组内经拉深成形后的有效试样（见 7.1）数量为 6个。 6.4 按GB/T 15825.2 -2008中第3章的规定准备试样，试样加工方式应 确保不对试样组织和性能造成 显著影响，推荐采用线切割加工方式 。加工完 成后的试样应平整、表面无划痕、边缘光滑无毛刺。若试 样边缘有棱角和毛刺，需用砂纸打磨。 图1 试样形状和尺寸 7 拉深成形 7.1 拉深成形方法 将圆片状试样置于凹模与压边圈之间，通过凸模运动对其进行拉深成形（见图 2），将试样冲成杯 状。有效冲杯试样杯体无裂纹，无褶皱；杯体形状对称，两个对向凸耳的峰高之